在河北鑫达钢铁集团有限公司“精益经营·极致创效”的经营方针指引下，工业固废资源化处理厂聚焦生产痛点，以创新驱动流程再造，完成筛分钢渣粉直供棒磨技术革新，成功破解多重难题，实现降本、增效、安全、环保四重突破，为公司高质量发展再添新动能。

锚定发展需求  组建精锐攻坚团队

为进一步释放生产潜力，提升资源利用效率，工业固废资源化处理厂聚焦效益提升核心目标，组建跨职能攻坚小组。集结生产、维修、电仪、设备、安环五大模块骨干力量，兼具丰富现场经验与扎实技术功底，形成优势互补的攻坚合力。

小组建立健全项目注册、节点评审与责任追溯机制，为高效推进项目提供坚实组织保障。明确“三零一降”核心目标，即钢渣粉落地为零、倒运费用为零、雨湿料为零、安全风险显著降低，同时设定量化指标，以严格的时间节点倒逼设计、采购、施工并行推进，确保项目成功，实现设计能力与生产节奏的完美匹配。

创新流程设计  构建高效直供体系

秉持“极简、高效、稳定”的设计理念，小组对生产流程进行全方位革新。取消钢渣粉落地与铲装环节，在筛分下料仓底部新增气动转板阀，衔接65米钢结构通廊，采用双皮带串联输送至棒磨上料仓，全程封闭防雨设计，实现“筛分—棒磨”无缝衔接、同步运行，流程整体缩短50%。

针对物料输送与设备运行的关键节点，团队精准优化细节：下料仓增设溢流口与转板阀，精准匹配皮带瞬时流量，保障物料输送顺畅无溢料、不断料；棒磨仓前输送皮带上新增除铁器，有效拦截金属异物，为设备安全稳定运行筑牢防线；通廊立柱巧妙避开现有电缆与管道，净空高度满足检修和应急通行需求，实现生产、检修、应急三不误，同时将现场作业任务优化整合，进一步释放场地空间，提升作业效率。

皮带速度、带宽、电机功率均按120吨/小时的能力标准设计，富余钢渣粉可在棒磨上料仓进行短时缓存，无需场外堆存，彻底打通流通瓶颈，实现资源高效流转。

严控施工质量  筑牢安全保障防线

项目施工阶段，工业固废资源化处理厂始终将安全与质量放在首位，构建“双门控”管理体系。安全管控方面，提前编制高空作业、吊装、临时用电专项预案，安全部专人全程监督，确保施工全过程安全可控；质量管控方面，对钢结构焊缝进行100%外观抽检，均满足施工验收标准，皮带接头开展180°剥离试验，滚筒轴线水平度严格控制在≤0.5mm，以严苛标准确保工程质量过硬，为项目长期稳定运行筑牢根基。

多维成效彰显  实现综合价值跃升

经过攻关小组不懈努力，项目试车圆满成功，各项运行数据全面达标。皮带输送台稳定输送，棒磨上料仓料位始终保持均衡，未出现溢料或断料情况，生产稳定性大幅提升。现场装载机作业频次由每日120次降至10次以内，设备利用率显著提高，员工劳动效率进一步提升。

经济效益尤为亮眼，据估算，吨倒运成本月节省费用13.72万元，年创效达164.64万元，同时节约外委施工费9万元，降本增效成果显著。安全环保效益同步凸显，交叉作业科学优化，人机协同效率提升，安全风险显著降低；全程封闭输送彻底解决雨天料湿问题，粉尘与撒料现象全面改善，环保达标水平持续提升，实现“降本—增效—安全—环保”四重收益一次性兑现。

为持续巩固革新成效，工业固废资源化处理厂建立长效运行机制：编制《直供皮带运行规程》《钢结构通廊维护标准》《雨季应急操作法》，将其纳入班组交接与绩效考核体系，确保运行机制规范化、常态化；建立流量、电流、皮带跑偏三项日点检制度，异常情况10分钟内快速响应处置，保障设备稳定运行。

结 语

以精益为犁，深耕降本增效之田；以创新为帆，领航绿色发展之路。工业固废资源化处理厂的钢渣粉直供棒磨技术革新，不仅是一次流程再造的成功实践，更是对“精益经营·极致创效”经营方针的深入践行。这场攻坚破局，破解了生产痛点、释放了资源潜力，为集团高质量发展注入了强劲动能。未来，工业固废资源化处理厂将以更多技术革新、管理升级的实践，推动“低成本、高品质、高竞争力”的发展目标落地生根，让每一份固废都转化为绿色动能，为集团构建可持续发展的产业生态、书写高质量发展的新篇章添砖加瓦！